結構組成

1.成型零部件：包括凸模（型芯）和凹模（型腔），直接決定了后視鏡塑件的形狀、尺寸和表面質量。

2.澆注系統(tǒng)：將塑料熔體從注射機噴嘴引入模具型腔的通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴等組成。為了提高進料均勻性和減少熔接痕，一些后視鏡模具采用熱流道系統(tǒng)。

3.導向機構：用于保證動模和定模在合模時能夠準確對合，防止模具錯位，通常由導柱和導套組成。導柱一般安裝在動模或定模上，導套則安裝在對應的定?；騽幽Ｉ?，它們的配合精度較高，能確保模具的開合運動平穩(wěn)順暢。

4.側向分型與抽芯機構：由于后視鏡結構復雜，常有倒扣、側孔等特征，需要側向分型與抽芯機構來實現(xiàn)這些部位的成型和脫模。常見的有斜滑塊抽芯機構、斜頂抽芯機構、滑塊抽芯機構等。如某后視鏡鏡殼模具，外側倒扣采用重力輔助斜滑塊抽芯，內側倒扣根據(jù)不同情況分別采用斜推塊、斜推 + 直推復合等抽芯方式。

5.脫模機構：在塑件成型后，將其從模具型腔中脫出的裝置。常見的脫模機構有推桿脫模、推板脫模、推塊脫模等，也可采用多種方式組合。如一些后視鏡模具采用推桿 + 推塊 + 斜推塊的推出方式，依靠注塑機的油缸推動推件固定板，實現(xiàn)塑件的頂出和脫模。

6.冷卻系統(tǒng)：為了提高生產效率和塑件質量，需要對模具進行冷卻，使塑料熔體在型腔中快速均勻冷卻固化。冷卻系統(tǒng)通常由冷卻水道組成，設計時要根據(jù)模具結構和塑件形狀合理布置，保證冷卻均勻性。如在后視鏡模具的前后模上設計多組水路，對斜滑塊、直頂?shù)葻崃考械牟课贿M行重點冷卻。

材料選擇

1.模具鋼：常用的模具鋼有 P20、718、2344 等。P20 鋼具有良好的加工性能和拋光性能，適用于一般要求的后視鏡模具；718 鋼是在 P20 鋼基礎上改進的，具有更高的硬度和強度，能滿足中等批量生產的需求；2344 鋼則具有優(yōu)異的熱強性、韌性和耐磨性，常用于生產高精度、高壽命的后視鏡模具。

2.其他材料：除了模具鋼，模具的一些零部件還會用到其他材料，如導柱、導套通常采用耐磨性能好的銅合金或軸承鋼；頂針、復位桿等采用優(yōu)質碳素鋼或合金鋼，經過淬火、回火等熱處理工藝，提高其硬度和韌性。

設計要點

1.分型面設計：應選擇在塑件的最大輪廓處，便于塑件脫模和保證塑件外觀質量。同時要考慮分型面的形狀和位置對模具結構、成型工藝的影響，盡量簡化模具結構，減少分型面的數(shù)量。

2.抽芯機構設計：根據(jù)塑件的倒扣、側孔等結構特點，合理選擇抽芯機構的類型和數(shù)量，并精確計算抽芯行程、抽芯力等參數(shù)，確保抽芯動作的順利進行和塑件的完好無損。

3.脫模機構設計：要保證塑件在脫模過程中不發(fā)生變形、損壞，脫模力要均勻分布在塑件上。根據(jù)塑件的形狀、尺寸和結構，選擇合適的脫模方式和脫模零件，并進行脫模力的計算和校核。

4.冷卻系統(tǒng)設計：冷卻水道的布置要與塑件的形狀、壁厚以及塑料的流動方向相適應，使模具各部位的冷卻速度均勻一致，避免塑件產生翹曲、變形等缺陷。同時要注意冷卻水道的直徑、長度、間距等參數(shù)的優(yōu)化，提高冷卻效率。

制造工藝

1.機械加工：通過數(shù)控加工中心、銑床、車床、磨床等設備，對模具零件進行粗加工和精加工，保證零件的尺寸精度和表面質量。加工過程中要注意刀具的選擇、切削參數(shù)的優(yōu)化以及加工順序的安排，以提高加工效率和加工精度。

2.電火花加工：對于一些形狀復雜、難以通過機械加工完成的部位，如深孔、窄槽、倒扣等，可以采用電火花加工的方法進行成型。電火花加工是利用電極和工件之間的脈沖放電產生的高溫，將工件材料逐漸蝕除，達到加工的目的。

3.表面處理：為了提高模具的耐磨性、耐腐蝕性和脫模性能，需要對模具表面進行處理。常見的表面處理工藝有氮化、鍍硬鉻、PVD 涂層等。氮化處理可以在模具表面形成一層硬度高、耐磨性好的氮化層；鍍硬鉻可以提高模具表面的硬度和光潔度，便于塑件脫模；PVD 涂層則可以在模具表面形成一層具有高硬度、高耐磨性和良好潤滑性的涂層，提高模具的使用壽命。