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樹脂轉移模塑成型（Resintransfermolding，RTM）工藝是一種典型的纖維增強體樹脂基復合材料液體模塑成型工藝，其工藝過程主要為：

（1）根據所需制件的形狀及力學性能要求設計纖維預成型體；

（2）在模具內鋪放預先設計好的纖維預成型體，合模并進行壓縮，使纖維預成型體獲得相應體積分數；

（3）在專用的注射設備下，以一定的壓力和溫度將樹脂注入模具中排除空氣并與纖維預成型體浸潤；

（4）在纖維預成型體完全被樹脂浸潤后再以一定的溫度進行固化反應，直至固化反應完成，取出最終的制件。

　　樹脂傳遞壓力是RTM工藝中應該控制的主要參數。此壓力用來克服注入模腔和浸透增強材料時所遇到的阻力。樹脂完成傳遞的時間與系統(tǒng)壓力和溫度有關，時間短可提高生產效率。但如果樹脂流量太大，膠液來不及滲透增強材料，并可以由于系統(tǒng)壓力增加而導致意外。因此，一般要求在傳遞過程中進入模具的樹脂液面上升速度不大于25mm／min。通過觀察排出口來監(jiān)控樹脂傳遞過程。通常以為，模具上所有的觀察口均有膠液溢出并不再排出氣泡，且實際加入的樹脂量與預計加入的樹脂量基本一致時，傳遞過程即已完成。因而排出口設置應周密考慮。

增強材料選擇

　　RTM工藝中增強材料可選用玻璃纖維、石墨纖維、碳纖維、碳化硅和芳綸纖維等。品種可根據設計需要選擇短切纖維、單向織物、多軸織物、編織、針織、芯材等材料或預成型坯。

　　從產品性能的角度來看，該工藝生產的制件具有較高的纖維體積分數，且能夠根據具體的制件形狀來進行纖維局部增強設計，有利于提高產品性能。從生產成本的角度來看，復合材料構件成本的70％來源于制造成本，所以如何降低制造成本是復合材料發(fā)展中亟待解決的重要問題，相較于傳統(tǒng)制造樹脂基復合材料的熱壓罐技術，RTM工藝不需要價格昂貴的罐體，極大地降低了制造成本，且RTM工藝本身制造的零件不受罐體尺寸的限制，制件尺寸范圍較為靈活，能夠制造大型、高性能復合材料構件?？偟膩砜矗琑TM工藝在復合材料制造領域已經得到了廣泛的應用和快速的發(fā)展，勢必成為復合材料制造的主導工藝。

　　近年來，航空航天制造業(yè)中復合材料產品從非承力部件、小型制件逐步向主承力部件及大型一體化制件發(fā)展，對大型、高性能復合材料制造需求迫切，因此發(fā)展了例如真空輔助樹脂轉移模塑（Vacu-um assisted-resin transfer mold ing，VA-RTM）和輕質樹脂轉移模塑成型（Light-resin transfer molding，L-RTM）等工藝技術。

　　真空輔助樹脂轉移模塑工藝VA-RTM工藝是由傳統(tǒng)RTM工藝衍生而來的一種工藝技術。該工藝過程主要是利用真空泵等設備將纖維預成型體所在的模具內部抽真空，使樹脂在真空負壓的作用下注射進入模具，實現(xiàn)對纖維預成型體的潰潤過程，并最終在模具內部固化成型，得到所需形狀及纖維體積分數的復合材料制件，其工藝裝置結構如圖所示。

　　輕質樹脂轉移模塑工藝L-RTM工藝是在傳統(tǒng)VA-RTM工藝技術基礎上發(fā)展而來的一種新型技術。如圖所示，該工藝技術主要的特點就是下模采用金屬等剛性模具，上模采用半剛性的輕質模具，模具內部設計為雙重密封結構，外部通過真空來固定上模，內部采用真空來導入樹脂。由于該工藝的上模采用了半剛性模具，且模具內部為真空狀態(tài)，因此大大降低了模具內部的壓力及模具本身的制造成本，使此項技術能夠制造大型復合材料制件相比于傳統(tǒng)VA-RTM工藝，該工藝獲得的制件厚度更加均勻且上下表面質量優(yōu)越，同時上模采 用半剛性材料能夠進行重復利用，避免了VA-RTM工藝過程中真空袋的浪費，因此該技術十分適用于制造表面質量要求較高的航空航天復合材料制件。

然而在實際生產過程中，該工藝仍存在一定的技術難點：

　?。?）由于上模采用的是半剛性材料，若材料的剛性不夠極易導致在抽真空固定模具過程中產生坍塌，從而使制件厚度不均勻并影響制件的表面質量，同時模具的剛性也影響著模具本身的壽命，如何選擇合適的半剛性材料作為L-RTM的模具是該工藝應用的技術難點之一。

　　（2）由于L-RTM工藝技術模具內部采用了抽真空，因此模具的密封性對工藝過程能否順利進行起到了至關重要的影響，若密封性不足會造成制件內部樹脂浸潤不充分，從而影響制件性能。故模具密封技術是該工藝應用的技術難點之一。

　?。?） L-RTM工藝所用的樹脂應在充模過程中 保持較低的黏度從而降低注射壓力，提高模具的使用壽命，如何開發(fā)合適的樹脂基體是該工藝應用的技術難點之一。

　?。?）L-RTM工藝過程中通常需要在模具上設計流道來促進樹脂均勻流動，若流道設計不合理，會使制件出現(xiàn)干斑、富脂等缺陷，嚴重影響制件的最終質量，特別是對于形狀復雜的三維制件，如何合理設計模具流道也是該工藝應用的技術難點之一。

　　復合材料成型工藝主要有手糊工藝RTM工藝真空袋工藝、熱壓罐工藝、模壓工藝、搓管工藝、拉擠成型工藝、輥壓成型工藝、纏繞成型工藝、壓力袋工藝等。

復合材料必讀技術：RTM工藝

工藝簡介

　　樹脂轉移模塑成形（RTM：?ResinTransferMolding）技術是一種低成本復合材料的制造方法，最初主要用于飛機次承力結構件，如艙門和檢查口蓋。1996年，美國防務預研局開展了高強度主承力構件的低成本RTM制造技術研究。RTM技術具有高效、低成本、制件質量好、尺寸精度高、受環(huán)境影響小等優(yōu)點，可應用于體積大、結構復雜、強度高的復合材料制件的成型，已經成為近幾年航空航天材料加工領域研究最為活躍的方向之一。

　　目前主要的派生技術是真空導入模塑工藝（VIMP：Vacuum Infusion Molding Process）、柔性輔助RTM和共注射RTM。這些技術在保留了傳統(tǒng)的RTM工藝可浸漬成型帶有夾芯、加筋、預埋件的大型構件等優(yōu)勢的基礎上，具有生產構件范圍廣、產品質量穩(wěn)定、易與其他編織工藝相結合和低成本的制造優(yōu)勢。

原理簡介

　　RTM工藝的主要原理是在模腔（模腔需要預先制作成特定尺寸）中鋪放按性能和結構要求設計的增強材料預成形體，在一定壓力范圍內，采用注射設備將專用樹脂體系注入閉合模腔，通過樹脂與增強體的浸潤固化成型。模具具有周邊密封和緊固以及注射及排氣系統(tǒng)，以保證樹脂流動順暢并排出模腔中的全部氣體和徹底浸潤纖維；同時具有加熱系統(tǒng)，可加熱固化成形復合材料構件。它是一種不采用預浸料，也不采用熱壓罐的成形方法。

對樹脂的要求

　?。?）RTM工藝專用樹脂在常溫下為液體或固體，可在室溫下穩(wěn)定的存在，貯存時不出現(xiàn)樹脂化學成分和性質的改變。

　　（2）樹脂體系在工藝溫度下有適當的黏度（工作范圍內約為0.2-0.8Pa·s），黏度過高會導致樹脂流動和纖維／樹脂浸潤困難；過低會導致樹脂不穩(wěn)定流動與擴散，形成孔隙。

　?。?）足夠長的凝膠時間以滿足樹脂流動充模、纖維浸潤的要求。同時，樹脂的低黏度保持時間應大于40min，形成RTM工藝樹脂所需的低黏度平臺特性。

　?。?）樹脂在注射及固化過程中無揮發(fā)產物的生成，同時樹脂對增強材料應具有良好的浸潤性和粘附性。

典型優(yōu)點

　　傳統(tǒng)成型工藝相比，RTM工藝最大的優(yōu)點就是以一步浸潤代替了傳統(tǒng)成型工藝兩步或多步浸潤的過程，減少了預浸料制備、鋪層、真空袋及在熱壓罐中固化等工序，從而大大的降低了成型時間和成型的成本。

派生工藝介紹

　　真空導入模塑工藝VIMP是在RTM工藝上發(fā)展起來的一種新型的大尺寸復合材料制件的低成本液體模塑成型技術。其工藝原理是在單面剛性模具上用柔性真空袋膜包覆、密封纖維增強材料，利用真空負壓排除模腔中的氣體，并通過真空負壓驅動樹脂流動而實現(xiàn)樹脂對纖維及其織物浸漬的一種工藝，原理如下圖所示。

VIMP封裝原理示意圖

　　柔性輔助RTM工藝是利用制造空心結構，通過柔性模對預成型體的壓實作用來加工先進復合材料的一種成型技術。根據柔性模膨脹的方式，又分為氣囊輔助RTM工藝和熱膨脹軟模輔助RTM工藝。

　　與傳統(tǒng)的RTM工藝相比，此法解決了內腔結構較復雜而無法脫模的問題，同時制件纖維體積含量得到提高，產品性能得到改善。該工藝在成型復雜復合材料構件中具有獨特優(yōu)勢。氣囊輔助RTM工藝是目前國外研究較多的一種先進工藝，它是通過將預成型體安放在密封氣囊，通過氣囊充壓壓實預成型體，使其附著于模腔內表面而成型。

柔性輔助RTM工作原理

　　目前中小型復合材料RTM零件的制造已經獲得了較廣泛的應用，而大型RTM件也在JSF的垂尾上應用成功。該方法的優(yōu)點是環(huán)保、形成的層合板性能好且雙面質量好，在航空中應用不僅能夠減少本身勞動量，而且由于能夠成形大型整體件，使裝配工作量減少。但是樹脂通過壓力注射進入模腔形成的零件存在著孔隙含量較大、纖維含量較低、樹脂在纖維中分布不勻、樹脂對纖維浸漬不充分等缺陷，因此該技術還有改進潛力。

RTM工藝在碳纖維復合材料中的應用

　　碳纖維由于纖維直徑小，表面惰性高，一般采用預浸料／熱壓罐成型工藝，為降低成本，國外目前已有主要應用于RTM工藝的碳纖維產品及環(huán)氧樹脂型號，國內在這方面研究相對較少。

　　RTM工藝相比于成熟的預浸料／熱壓罐成型工藝，在降低材料成本和制造成本方面效果顯著，且在制造小型復雜形狀結構時更具優(yōu)勢。據悉RTM技術已經逐漸應用到國產T700級碳纖維復合材料中，采用RTM工藝成型能同時滿足航空材料高性能、低成本及國產化的要求。更多內容后期我們會持續(xù)關注。

輕型RTM工藝介紹

　　傳統(tǒng)的RTM工藝，由于是閉模工藝，具有減少揮發(fā)性有機物（VOC）排放、擴大可用原材料范圍、降低用工、環(huán)境友善以及可得到兩面光潔的產品等優(yōu)點。但是在RTM工藝中，樹脂的注入是在較高的壓力和流速下進行的，因此我們要使模具的結構強度和剛度大到足夠在注射壓力下不破壞、不變形。通常采用帶鋼管支撐的夾芯復合材料，或用數控機床加工的鋁?；蜾撃?，這使制造費用增大，只有對產量足夠大的產品，才能抵消模具費用。此外為了閉合模具，要使周邊有足夠的箝緊能力或使用閉合模具的壓力系統(tǒng)。上述因素都限制了RTM工藝在大產品上的應用，否則模具會變得很重.而且投資也會很大。

　　輕型樹脂傳遞模塑工藝（RTM - Light）又稱為LRTM、ECO、Vacuum Molding或VARTM。是近年來發(fā)展迅速的低成本制造工藝，目前在船艦、汽車、工業(yè)和醫(yī)用復合材料領域中應用已有超過RTM工藝的趨勢。

LRTM工藝保留了RTM工藝的對模工藝，從而幾乎保留了RTM工藝的所有的優(yōu)點。但其上模為半剛性的玻璃鋼模，厚度一般為6-8mm，通常不需要用鋼管加固，模具有一個寬約100mm的剛性周邊，由雙道密封帶構成一個獨立的密封區(qū)，只要一抽真空模具即閉合，非常方便、快捷。然后對模腔內抽真空，利用模內的負壓和較低的注射壓力將樹脂注入模具，使樹脂滲入預先鋪設的增強纖維或預制件中。RTM-Light的模具費用低，而且由于模內的受壓降低，其模具已和開模相近，很容易從開模工藝的模具改造過來。

LRTM和常規(guī)RTM比較

1、模具

模具是這兩種工藝的最大差別，在RTM投資中，由于注射壓力大，相當部分的成本花在模具和夾緊裝置上。這樣對于產量少的產品在價格上是不適合的。RTM工藝模具使用壽命可達5000件以上，生產效率高，適合年產2000件以上的產品。

LRTM的最大優(yōu)勢在于其模具生產成本的低廉性，費用大概只有常規(guī)RTM模具的一半，但模具使用壽命也低于RTM模具，適合年產1000件左右的產品。LRTM工藝所生產的產品尺寸可以比傳統(tǒng)RTM大，通常產品小到相當于一個藍球帽，大到長8m的船體（約25平方米），但這不是尺寸的最終限制。產品尺寸小于藍球帽的難度是鋪加纖維，而產品大于8m，在如何處理上模上有難度。

玻璃鋼模具的缺點是模具表面的使用壽命短。為了得到優(yōu)良的模具壽命和產品的重復性和尺寸精度，LRTM和RTM工藝的模具都必須有高質量和具有精確的截面。在復合材料模壓工藝中，最終產品表面要求的成本可達到最終產品價格的60％。復合材料模具能達到汽車表面質量的使用次數為500次，然后要進行模具的表面處理。增加壽命的一個方法是使用可更換模具面（ex-changeablemold skins），如JHm Technologies公司的專利ZIP RTM技術，可用于RTM和LRTM工藝。通過使用可更換模具面來替代易損的模具表面，從而延長模具壽命和提高模具質量，模具使用壽命可達到8000-10000次。當同時使用幾個可更換模具面時，由于可以在模具外的可更換模具面上直接上膠衣并加熱，從而大大提高了生產效率。

2、注射壓力、流量和設備

　　RTM工藝的注射壓力一般在0.1-0.4MPa，而LRTM工藝的注射壓力一般不超過0.1MPa，通常在0.03-0.07MPa。樹脂注射速率隨多種因素影響，如樹脂粘度，部件尺寸，纖維類型和鋪層結構等，通常的注射速率為1.3-2升／分鐘。

　　為防止模具變形或沖開上模（尤其是在注射口位置），這就要求對壓力有一個較為嚴格的控制。用于LRTM工藝的注射設備一般都帶有壓力反饋裝置，對壓力作閉環(huán)控制。也可以在RTM標準設備線上設計一個簡單的氣壓控制系統(tǒng)和配合用的電子閉環(huán)系統(tǒng)，就可以在不導致模具變形和破壞的情況下，利用原生產設備得到最佳的生產率。

　　設備研究也在向低價化和多用途化發(fā)展，Plastech的SSB注射設備，采用專利的活塞改造精密計量泵，其催化劑最低配比可達0.5％，配合工業(yè)用MPG（Mouldpressureguard），可由機器自行控制泵速，在12-15秒，可浸漬1m2增強材料，浸潤速度可精確控制。駭設備配置其它選項，還可用于手糊工藝的配膠和刷膠等。

3、生產效率和成本

　　由于注射壓力較低，樹脂的流速不能加速到最佳流速，LRTM工藝的生產速度比RTM工藝少一半，以每班8小時計，對于采用膠衣表面和非加熱模工藝，RTM工藝每班可生產10-12模，LRTM工藝只能生產4-6模。對于一個34平方英尺需要加熱固化的產品，RTM工藝，在使用水壓機、加熱模具、并有5個可更換模時，每班可生產40模。同樣情況的LRTM工藝，可生產20模。但不需要用水壓機，模具價格也低一半。

　　近年來通過模具設計和工藝控制的改進，兩者生產速度已接近。如Xiraplas公司在采用LRTM工藝替代開模工藝后，車間變得井然有序，利用原有的50名工人，和3000平方米車間面積，使得產量增加了25％。據該公司聲稱和原開模工藝相比，生產效率提高了90％。

4、流道設計：

　　一般RTM工藝的流道設計都從中心注入，從周邊排出。但LRTM工藝通常從周邊流入，從中心排出。我們知道，當樹脂從樹脂管道進入模腔后，與織物相遇，織物對樹脂會產生一個阻力。阻力的大小和織物的滲透率、樹脂的粘度以及樹脂的流速有關，當織物和樹脂選定的情況下，則和樹脂的流速成正比。以一個面積為3平米、厚度為3mm的產品為例，一般注入壓力為0.05MPa，注入時間為6min，注入流量為1.33L／min。如果從中心注入，并保持流量不變，則阻力可增加到0.1MPa以上，從而導致模具的打開或漲?，F(xiàn)象，并導致樹脂流動前鋒失控及產品形成干斑等問題。為此必須要降低流速，但這又延長了注入時間，所以從中心注入，往往要超過6分鐘。當從周邊注入時，樹脂首先進入一個間隙約為1mm?的幾乎無阻力的周邊流道，然后再進入纖維，由于樹脂進入纖維的通路增加（由一個點變成一個周邊），相對樹脂在織物中的流速也減慢，阻力也減小，注入流量可增加，注入時間可縮短。試驗表明，對于一個0.2平米的產品，從周邊注人的時間為2.1分鐘，而從中心注入為9分鐘，速度相差四倍。當然RTM工藝也可以從周邊注入樹脂，其內腔的壓力梯度不變，但壓力的最高點從原中心點移到周邊，這對控制模具的變形是有利的，因為模具的周邊剛性優(yōu)于中心區(qū)，但同時對周邊的密封要求也提高了。

　　流道設計隨產品而異，如Spectrayte公司的18m長燈柱，采用長形流道。Brands公司的6m2樓板，由于是不對稱結構，采用兩個出口，在不同的結構中心，各放了一個樹脂收集器（Catchpot），注射時間15分鐘。而荷蘭皇家海軍的13m 2船體制造，由于產品較大，采用了兩個對角線安排的樹脂進口。

5、產品精度、結構及其它

　　RTM和LRTM產品的尺寸粘度和重復性都受模壓用樹脂、工藝控制和產品固化情況的影響。產品截面精度還受工藝中樹脂流動速率和注射壓力的影響。對于RTM工藝當模具按標準制造，不發(fā)生彎曲，合適的夾緊裝置或用壓機夾緊，則部件的尺寸精度重復性很好，厚度偏差不大于0.010mm。而LRTM工藝通常上模有一定的變形，但產品尺寸精度也可以達到士0.020mm。個別地方為4士0.030mm。

RTM和LRTM工藝都可壓制夾芯材料。芯材可采用輕木和泡沫。但RTM工藝有高的注射壓力，限制了低密度泡沫材料的使用，泡沫最低密度不小于80千克／立方米，而LRTM和ZIPRTM工藝的壓力較低，他所用的泡沫密度可小到37千克／立方米。但要指出的是在制造夾芯材料時，芯材的尺寸精確性要滿足模具要求，以保證模壓工藝和產品質量的重復性。

RTM和LRTM工藝也可以使用預制件和嵌件，當使用預制件時可得到高纖維體積含量的產品。LRTM工藝產品可以不上膠衣，只要一般的脫模蠟，產品就可脫模。但RTM產品如不用膠衣，脫模較為困難。

和開模工藝相比LRTM的投資還是相對較高，必須考慮產量對于配置模具必需的成本的合理性。此外，工藝的專業(yè)性強，日常維護任務重也影響一些手工鋪層的復合材料制造商對LRTM的使用。

相對于RTM來說，LRTM擁有耗能低，對模具的剛性等指標要求不是太高等的優(yōu)點，但是對樹脂的黏度，樹脂和增強材料的相容性，還有對樹脂前鋒的前進速度的要求很高。

LRTM工藝是一個專業(yè)性較強的工藝，操作人員必須經過適當的培訓。如果沒有合理的纖維鋪層、好的氣密性和精確的模具安裝，沒有一致的樹脂流道控制，產品就會出現(xiàn)雜亂的干斑，徑向氣泡，以及樹脂富集等問題。下面對相關問題作簡要解說：

輕型RTM工藝中要注意的問題

　　LRTM工藝是一個專業(yè)性較強的工藝，操作人員必須經過適當的培訓。如果沒有合理的纖維鋪層、好的氣密性和精確的模具安裝，沒有一致的樹脂流道控制，產品就會出現(xiàn)雜亂的干斑，徑向氣泡，以及樹脂富集等問題。下面對相關問題作簡要解說。

1、密封性

RTM-Ligh工藝對細節(jié)性問題要求較高，特別是模具的密封性問題。周邊夾緊用的真空槽的真空度越低越好。內腔的真空度一般控制在15mm-Hg左右。周邊夾緊用真空密封槽采用柔性氯丁橡膠的翼式密封圈（Wingsealprofile），其底部寬為20mm，密封圈接頭處要垂直切割，用柔性膠粘劑膠合，以保證其彈性。外圈再用6mm寬硅橡膠封邊。

在模塑的過程中，除了要注意模具真空密封膠的密封性，還要注意到模具的裝配、密封圈和管子的連接、以及模具的裂口等造成的泄漏。事實上，任何密封口或者是樹脂入口處的接頭，包括真空區(qū)的出口都應該嚴格的檢查。一個更為隱蔽的漏氣原因是，在模具面板的表面有裂紋，這些原因通常不被發(fā)現(xiàn)。這種問題的解決方法是，在模具內部未達到真空以前，用催化劑調制過的樹脂涂抹在模具的外表面，這是一種很有效的方法。

此外密封面要保持清潔，盡量不用溶劑清洗。脫模劑最好選擇免清洗的半永久性脫模劑。

2、上下模的精密配合

上下模的精密配合有助于模內空腔的壓力平衡，使樹脂滲透均勻，有助于產品質量的提高。由于上模是半剛性模，每次合模必須仔細校正。

如果在產品同一位置連續(xù)地出現(xiàn)白斑，這可能是因為模具閉合的不準確，造成內腔的不準確性，這直接導致了內腔厚度的不均勻。在這種情況下，假設玻璃纖維的鋪層是均勻的，注射過程中樹脂的流動會具有選擇性，它會選擇厚度（間隙）比較大的地方，所以在內腔比較薄的區(qū)域就會導致白斑的出現(xiàn)。

較差的模具定位是造成模具配合不好的重要原因。當模具的邊銷安裝好之后，模具的X軸和Y軸就自然而然地確定下來了。如果邊銷的定位不當，就會造成不可預測的錯誤和改變注射的特性。

3、合理的鋪層和原材料選擇

由于成型壓力低LRTM工藝對織物的鋪層要求更為嚴格，不合理的鋪層，尤其是搭接頭的處理，會嚴重影響樹脂流道的一致性，從而造成產品的樹脂富集或缺膠（干斑）現(xiàn)象等。

在鋪層時可籍助噴膠固定織物，使鋪層更為平整。但噴膠必須和所用樹脂相溶性好，過多的噴膠對產品最終性能還是有一定影響。

不同的織物和氈對工藝有很大的影響，要盡量使用滲透率好的增強材料，現(xiàn)在的O.c.閉模氈或“Hi-Flow”復合氈的樹脂流速可比通常的短切氈快一倍。應根據產品要求的不同選擇合適的樹脂體系。盡量使用低粘度、低收縮率的樹脂。其標準和真空樹脂擴散工藝的要求相當。

4、表面裂紋

產品表面的裂紋，會經常在角邊區(qū)域觀察到。這是一個在樹脂富集區(qū)常見的問題。這也可以追溯到模具的制造上去。如果兩個半模不能很好地彼此配合，就會產生一個超過預期厚度的余量。為解決這個問題，除了可修正半模之外，還可以在這些較厚的地方通過增加額外的玻璃纖維來彌補厚度，以防止產品的裂紋。

在大面積的平面區(qū)，會發(fā)現(xiàn)由于產品過厚而產生的模具上的裂紋。這是由于操作者任意加大樹脂的注射速度造成的。注射的速度過快，就會使得模具的內腔膨脹，如果注射過程在一個很短的時間內完成的話，那么腔體就沒有時間來恢復，所以過多的樹脂就會導致模具的裂紋。在極端的情況下，會產生不可修復的模具表面的裂紋。

5、樹脂的溢出

為了接收在模塑結束之前排出的樹脂，許多制造者感到有必要用一個較大的樹脂收集器。這是他們不能精確控制模塑填充的結果。如果樹脂充填過程進行得太快，就難以正確判斷什么時間停止注射。因為如果當你看到樹脂到達樹脂收集器后再停止注射，那么接著你會看到過多的樹脂會因為過度膨脹的模具恢復到原來的尺寸而流進樹脂收集器。為了克服這種可能，你只能更換一個較大的樹脂收集器來防止樹脂的溢出。

解決這個問題的簡單方法是，預先計算要用多少樹脂。但是在模塑大件制品時，很難準確地知道要用多少的樹脂。另外的方法是通過精確的氣壓控制來為操作者提供信息，以避免操作者的盲目判斷。腔內的氣壓讀數，為操作帶來了更為準確的模具填充信息，避免了較大樹脂接收器的需要。這樣的一個系統(tǒng)，保證每次注射過程后有10到100毫升的余量已足夠，這使得樹脂的浪費達到最低，保證了利潤的增加。

輕型RTM的應用領域

　　目前常見的應用領域，有航空航天、軍事、交通、建筑、船舶和能源等不一而足。例如：航空航天領域的艙門、風扇葉片、機頭雷達罩、飛機引擎罩等：軍事領域的魚雷殼體、油箱、發(fā)射管等；交通領域的輕軌車門、公共汽車側面板、汽車底盤、保險杠、卡車頂部擋板等；建筑領域的路燈的管狀燈桿、風能發(fā)電機機罩、裝飾用門、椅子和桌子、頭盔等；船舶領域的小型劃艇船體、上層甲板等等等。